Кожухотрубный конденсатор WTK CF 1750 Оренбург

Кожухотрубный конденсатор WTK CF 1750 Оренбург чистка теплообменника vaillant видео Перезвоним за 1 минуту! Медь можно объединять с различными материалами пластин нержавеющими Мащимпэкс. Его высоко ценят наши клиенты.

Поэтому представляют интерес аппараты, в которых целевой процесс экстракция, растворение, химическая Кожухотубный сочетается с одновременным измельчением частиц сырья. На стадии синтеза Кожухотрубнвй продукта получают катализат, содержащий остатки исходных реагентов, целевые компоненты бутилцеллозольв и бутилукарбитол и побочные продукты реакции. Поэтому, учитывая современные проблемы, связанные с нехваткой углеродсодержащего сырья, разработка такой технологии и ее теоретических основ является актуальной задачей. Дополнительные параметры Вы можете указать в норме Наши специалисты помогут подобрать необходимое теплообменное оборудование, отталкиваясь. Так, в случаях, изображённых на рисунке 1 а и б, возможно выталкивание частицы назад в канал нижнего цилиндра. Поэтому была проведена работа по выявлению такого количества теоретических ступеней, при котором высота и диаметр колонны соответствовали бы минимальной металлоемкости аппарата при неизменных характеристиках продуктов.

Конвективный перенос в теплообменниках Кожухотрубный конденсатор WTK CF 1750 Оренбург

Кожухотрубный конденсатор WTK CF 1750 Оренбург Паяный теплообменник Машимпэкс (GEA) SCA130-UM Черкесск

Обладает достаточно хорошей точностью, что подтверждено рядом экспериментов. Развитием теории проницания стала теория обновления, предложенная П. Он предположил, что время контакта для различных частиц будет различаться. В целом математическое описание теории проницания и теории обновления достаточно схожи и дают практически одинаковые результаты расчета [4].

Коэффициент массопередачи определяется, как: Степень пропорциональности такая же, как и для модели проницания. Теория диффузионных вихрей [4] применяется, как правило, для сильно турбулизированных потоков, а также потоков, где межфазная граница не представляет собой относительно плоскую поверхность.

Данная теория может описывать, как нестационарные процессы, так и стационарные. Обычно каждую из приведенных моделей приходится подстраивать под конкретную газожидкостную систему и уточнять полученные зависимости, основываясь на результатах эксперимента. Причем, далеко не всегда каждая из теорий может дать удовлетворительные результаты для всего набора экспериментальных данных.

Существуют попытки объединения достаточно широкого спектра моделей в единый комплекс [1], который мог бы применяться для любых расчетов, или попытки объединить несколько теорий в одну например, пленочную модель и модель проницания. Однако области применения все равно были достаточно ограничены.

Для теплонапряженных массообменных процессов выбор модели расчета зависит от вида и формы тел контакта, интенсивности тепловыделения теплопоглощения , наличия химического взаимодействия, режима движения жидкости в аппарате и физико-химических характеристик взаимодействующих сред. Наиболее часто применяемыми моделями являются, согласно [1], [4], [6] пленочная теория и теория диффузионных вихрей.

Первая обладает достаточной простотой, последняя может давать более точные результаты без значительного повышения в трудоемкости расчетов. Типовые насадочные аппараты чаще всего работают в пленочном режиме или режиме подвисания пленки. Таким образом, возможно использование простых теорий. Тем не менее, в современных тенденциях проектирования контактных устройств большое внимание отводится созданию турбулизации потоков внутри аппарата.

Поэтому, при теоретическом описании процессов, происходящих на поверхности регулярной насадки с внедренными теплообменными элементами, предполагается использовать в качестве опорной теорию диффузионных вихрей. В случае малотурбулизированной межфазной поверхности возможно использование двухпленочной или пленочной теории.

Несмотря на большой круг представленных теорий, существует сложность учета теплопередачи. Для описания теплонапряженных процессов можно использовать подобие процессов теплопередачи и массопередачи. Данное подобие выражается критерием Льюиса: При полном подобии полей температур и концентраций в безразмерном виде значения будут различаться на определенный коэффициент.

Данное состояние соответствует числу Льюиса близкое к 1. Для теплонапряженных процессов достаточно часто характерно такое состояние. Поэтому при расчете есть возможность перейти от массопередачи к теплопередаче и наоборот, при этом необходимо учесть дополнительный фактор роста Едоп, который будет учитывать влияние теплопередачи на процесс.

Таким образом, объединяя два фактора можно использовать общий фактор роста, который будет определяться аналогично 2 в случае использования расчетных зависимостей по массообмену. Данный фактор может использоваться и при переходе к теплообмену и может быть определен экспериментально. Теория химико-технологических процессов органического синтеза: СПб, , 64 с.

Если сливной патрубок гидроциклона присоединяется к соосному выходному трубопроводу рисунок 1, а , то воздушный столб сохраняет устойчивость на значительной его длине, разрушаясь лишь при существенном снижении закрутки потока. Если же гидроциклон снабжен выходной улиточной камерой рисунок 1, б , то в ней воздушный столб сразу теряет устойчивость и интенсивно диспергируется с образованием вихревого барботажного слоя с однородной пузырьковой структурой и высокоразвитой межфазной поверхностью.

Результаты расчета приведены на рисунке 2, б. По-видимому, этот количественный скачок и является причиной потери устойчивости воздушного столба и образования вихревого барботажного слоя. Схема экспериментальной установки приведена на рисунке 3. Форма пузырей близка к сферической. С увеличением расхода жидкости средний размер пузырей уменьшается. Статистический анализ опытных данных показал, что газосодержание барботажного слоя близко по величине к относительному расходу газа в воздушном столбе.

С учетом этого можно заключить, что барботажный эффект в аэрационной камере может быть успешно использован для проведения в гидроциклонах сопутствующих газожидкостных процессов таких, например, как флотация, абсорбция, окислительные реакции, контактный теплообмен и др. Отдельно следует отметить, что для образования межфазной поверхности в этом случае не требуется приложения энергии извне, так как используется собственная энергия закрученного потока.

В результате проведенных исследований были разработаны опытно-промышленные конструкции гидроциклонов-флотаторов рисунок 5 , защищенные свидетельствами на полезную модель и методики их инженерного расчета. Также в рамках поставленной задачи были проведены постановочные эксперименты по исследованию возможности проведения массообменных процессов в барботажной камере. Полученные результаты показали, что работы в этом направлении представляются весьма перспективными.

Суханов Дзержинский политехнический институт филиал Нижегородского государственного технического университета им. Причем в последнее время наряду с активным использованием гидроциклонов на промышленных предприятиях, как для очистки сточных вод, так и для разделения суспензий и эмульсий на технологических фазах различных производств, все чаще стали использовать гидроциклоны в других сферах деятельности человека.

Примером такого использования гидроциклонов являются автомобильные мойки. На городских автомойках и автомойках автохозяйств потребляется значительное количество чистой природной воды. В процессе мойки она загрязняется механическими взвесями и нефтепродуктами, которые делают ее непригодной для повторного использования без дополнительной очистки. Решение проблем экологии в этом случае обеспечивается созданием локальных систем очистки сточных вод с применением гидроциклонов.

Они обычно используются в качестве первой ступени очистки, принимают на себя основную нагрузку по извлечению механических взвесей, снижая тем самым нагрузку на последующие стадии очистки отстойники, фильтры и повышая общую эффективность очистки воды. Их также можно использовать как гридроциклоны-флотаторы, сочетая в них очистку от механических взвесей и нефтепродуктов.

Таким образом, можно организовать водооборот и решить проблему экологии — защиту окружающих водоемов от механических загрязнений и загрязнений нефтепродуктами. Для применения гидроциклонов в широком диапазоне расходов, гранулометрических характеристик взвешенных частиц и эксплуатационных условий Дзержинским политехническим институтом филиалом НГТУ им.

Алексеева разработаны типоразмерные ряды напорных гидроциклонов рисунок 1. Гидроциклоны из пластмасс изготавливали из полиамида ПА-6, а гидроциклоны металлические по требованию заказчика изготавливали из углеродистой или легированной стали. При этом гидроциклоны из металла диаметром до 50 мм включительно, как правило, изготавливали цельносварными, а диаметром 63 мм и выше — разборными.

На рисунке 2 приведена схема очистки сточных вод, реализованная на стационарных и летних автомойках Нижнего Новгорода и Нижегородской области. Очистная установка предусматривает трехступенчатую очистку оборотной воды с использованием горизонтального грязеотстойника объемом 62 м3, гидроциклона ТВ и открытого гидроциклона диаметром 1,2 м. Использование напорных гидроциклонов на первой ступени водоочистки повышает эффективность извлечения механических загрязнений и снижает нагрузку на последующие ступени.

Рисунок 5 — Очистная установка с флотатором и фильтром: Это дает возможность без дополнительных затрат энергии совместить в одном гидроциклонном аппарате два принципа разделения: Практическое использование указанного эффекта обеспечивает гидроциклонфлотатор [5], показанный на рисунке 6. Испытаны опытные образцы со следующими параметрами: Испытания проводились на модельной трехкомпонентной системе: Во время опытов изменяли концентрацию суспензии и давление на входе в гидроциклон.

Сравнительная оценка эффективности разделения производилась по величине относительного снижения уноса загрязнений. При одних и тех же энергозатратах гидроциклон-флотатор обеспечивает более высокую эффективность улавливания как взвешенных веществ, так и нефтепродуктов унос взвешенных веществ снижается в 1,2 — 1,4 раза, унос масел — в 1,4 — 1,5 раза.

Разработанную конструкцию можно использовать в схемах разделения маслосодержащих оборотных и сточных вод, в частности, в очистных установках автомоек. Таким образом, опыт применения гидроциклонов для очистки оборотных и сточных вод автомоек показал целесообразность и эффективность их использования для этих целей. Гусев Дзержинский политехнический институт филиал Нижегородского государственного технического университета им.

Поэтому вопросы разработки и расчета пленочных аппаратов весьма актуальны. Аппараты, реализующие нисходящий прямоток газовой и жидкой фаз могут быть построены на базе типовой кожухотрубчатой теплообменной части. В данной работе изучается влияние диаметра трубного канала на гидравлическое сопротивление и интенсивность теплоотдачи от пленки жидкости к вертикальной стенке трубчатого канала в условиях нисходящего прямотока газовой и жидкой фаз.

В случае свободного стекания пленки жидкости, а также в случае нисходящего прямотока газа и пленки жидкости при слабом взаимодействии фаз теплоотдача от пленки жидкости к вертикальной стенке трубчатого канала не зависит от его диаметра [1]. В случае нисходящего прямотока газа и пленки жидкости при сильном взаимодействии фаз диаметр канала значительно влияет на гидродинамику двухфазного потока, а значит и на интенсивность теплоотдачи.

Однако в литературе данное влияние изучено недостаточно. Цель настоящей работы — выполнить анализ данного влияния на основе математической модели процесса теплообмена к пленке жидкости. Разработанная модель [2] описывает гидродинамику процесса и теплообмен как при свободном стекании пленки жидкости случай, когда касательные напряжения на поверхности пленки так и при сильном взаимодействии фаз в условиях их нисходящего прямотока случай, когда.

В математической модели принято допущение о линейном распределении касательных напряжений по толщине пленки. Величина турбулентной вязкости определялась через длину пути смешения по формуле Лаундера и Приддина. Теплоотдача рассчитывалась через модифицированный критерий Нуссельта. Данная методика [3] интересна тем, что учитывает влияние диаметра канала. Была составлена программа для расчета гидравлического сопротивления канала и теплоотдачи при нисходящем прямотоке газа и пленки жидкости.

Исходными данными для программы служат: В ходе численного эксперимента, выполненного применительно к системе водавоздух, диаметр канала меняли от 16 до мм. Обозначения те же Из приведенных данных видно, что диаметр канала существенным образом влияет как на гидравлическое сопротивление канала, так и на теплоотдачу к пленке.

С уменьшением диаметра канала его гидравлическое сопротивление резко растет. Не так быстро, но также растет и интенсивность теплоотдачи к пленке. Согласно модели это связано с ростом касательные напряжения на свободной поверхности пленки. Таким образом, установлено, что при заданной плотности орошения и скорости газа гидравлическое сопротивление значительно больше зависит от диаметра канала, чем теплоотдача.

В узких каналах наблюдается аномально большой рост гидравлического сопротивления. Данные рисунка 1 позволяют говорить о том, что в каналах с минимальным диаметром гидравлическое сопротивление неоправданно велико, а это повлечет за собой чрезмерный расход энергии на транспортировку газа и как следствие — увеличение эксплуатационных расходов.

Отсюда если планируется эксплуатировать аппарат при высоких скоростях газа более перспективно применение труб среднего диаметра порядка 30 — 50 мм. Окончательный выбор размера труб тепломассообменного аппарата с нисходящим прямотоком газа и пленки жидкости должен выполняться на основе технико-экономического расчета.

Теплообмен в жидкостных пленках. Ксандров Дзержинский политехнический институт филиал Нижегородского государственного технического университета им. Оксид углерода II наряду с диоксидом серы и оксидами азота является одним из главных загрязнителей атмосферного воздуха и часто встречается в качестве компонента в составе отходящих газов. Кроме того, это ценное сырье для ряда производств химической промышленности.

Поэтому при решении проблемы очистки от СО отходящих газов наиболее целесообразно рекуперационное его извлечение с последующей утилизацией. Полученный в результате монооксид углерода может быть впоследствии использован в ряде производств органического синтеза для получения спиртов, изоцианатов, муравьиной и уксусной кислот, карбонилов металлов, поликарбонатов.

СО используется также при получении хлорида алюминия [1]. Однако на практике применение такого подхода сдерживается отсутствием достаточно эффективной технологии, позволяющей получать СО в качестве концентрированного потока. Поэтому, учитывая современные проблемы, связанные с нехваткой углеродсодержащего сырья, разработка такой технологии и ее теоретических основ является актуальной задачей.

Рекуперация оксида углерода II из отходящих газов может осуществляться с использованием хемосорбционных методов очистки. Их применение позволяет обратимо связывать СО и впоследствии извлекать его в виде концентрированного потока. Осуществление такого процесса требует наличия эффективных и селективных поглотителей, а также достаточно полного исследования процессов абсорбции и десорбции, что позволило бы создать технологию, пригодную для практического применения.

Купрохлоридные растворы, представляющие собой совместные водные растворы хлорида меди I с хлоридами Mg или Ca , эффективно поглощают монооксид углерода, связывая его в комплексные соединения. В процессе десорбции, при нагревании, эти соединения разрушаются с выделением в газовую фазу СО. К преимуществам этих растворов перед другими сорбентами монооксида углерода следует отнести то, что они не содержат летучих компонентов и не требуют предварительной очистки исходной газовой смеси [2].

Практическое применение купрохлоридных растворов для поглощения оксида углерода II требует разработки теоретических основ, включающих изучение области и режима протекания процесса, химического равновесия, гидродинамики и массообмена абсорбции и десорбции. Для проведения экспериментальных исследований процесса хемосорбции оксида углерода II из газовой смеси купрохлоридными растворами была разработана модель лабораторного стенда, которая представлена на рисунке 1.

Основным элементом в ней является насадочная колонна 1, которая представляет собой цилиндрический аппарат с корпусом из органического стекла. В качестве насадочных элементов используются стеклянные кольца Рашига диаметром 6 мм. Для лучшего распределения раствора 41 поступающего на орошение, спроектирован распределитель, который установлен в верхней части колонны. Рисунок 1 — Модель лабораторного стенда для изучения процесса поглощения оксида углерода II купрохлоридными растворами: Предварительно монооксид углерода добавляется в исходный газ, нагнетаемый вентилятором 2, при помощи инжектора.

Полученная смесь поступает в абсорбционную колонну, где по мере ее прохождения взаимодействует с раствором сорбента. На выходе из колонны расход газа измеряется с помощью анемометра 3. Для измерения гидравлического сопротивления используется микроманометр 4. Анализ содержания монооксида углерода в газе осуществляется с помощью датчика.

Отработанный газ сбрасывается в систему вентиляции. Жидкость проходит сверху вниз по колонне, поглощая СО из газа, и затем собирается в емкости 6, откуда при необходимости может быть организована циркуляция раствора снова на орошение в колонну. Измерение расхода жидкости осуществляется с помощью ротаметра 7.

Для анализа раствора в емкостях предусмотрены точки отбора проб. Измерение концентраций компонентов раствора производится с применением аналитических методов. Купрохлоридный раствор образуется при растворении в воде хлорида Mg и добавлении в полученный раствор хлорида меди I. При этом в растворе происходит формирование комплексных соединений по схеме [2]: Для определения С Сиобщ необходимо предварительно окислить медь I , содержащуюся в растворе до меди II.

Количественный анализ на содержание меди II осуществляется йодометрическим способом [3]. После охлаждения в осадок солей добавляется вода, раствор йодистого калия и соляная кислота. Выделившийся йод титруется раствором тиосульфата. Общее содержание хлорид-ионов в растворе определяется по формуле: Общая концентрация хлорид-ионов также может быть вычислена как: Просушенный осадок прокаливается до постоянного веса при температуре К.

Непосредственное измерение концентрации комплексных соединений меди в растворе затруднено вследствие большого разнообразия и непостоянства их состава. Однако концентрация комплексов может быть ориентировочно определена по формуле: Анализ литературных данных показывает, что основная доля меди I находится в комплексах следующего состава: Таким образом, определенные с помощью аналитических методов концентрации компонентов раствора позволяют рассчитать количество СО , поглощенное в процессе абсорбции.

Сопоставление этих данных с показаниями прибора, оценивающего концентрацию оксида углерода II в газовой фазе позволит сделать вывод об интенсивности процесса поглощения и возможности извлечения СО из газов при проведении десорбции. Приведенные здесь схема лабораторного стенда и методы измерения базовых показателей процесса являются основой для получения кинетических характеристик процесса хемосорбции оксида углерода II купрохлоридными растворами, необходимых разработки теоретических основ данного процесса.

Разработка научных и технологических основ извлечения оксида углерода II и этилена из отходящих газов: Воробьев2 1 Дзержинский политехнический институт филиал Нижегородского государственного технического университета им. Дзержинск Основным аппаратом в производстве карбамида является реактор синтеза, конструкция и совершенство которого в значительной степени определяет общее количество аппаратуры в технологической схеме.

Реактор синтеза карбамида представляет собой колонный цилиндрический толстостенный сосуд. Многослойный корпус реактора и крышка изготовлены из углеродистой стали и футерованы изнутри листовой сталью карбамидного класса. Известно, что эффективность промышленного реактора синтеза карбамида, наряду с термодинамическими и кинетическими факторами, в значительной мере определяется гидродинамическим режимом, поскольку характер движения и фазовая структура потоков реагентов влияют на распределение времени пребывания частиц в реакторе и, следовательно, на степень превращения сырья в конечный продукт.

Наиболее оптимальным является режим идеального вытеснения. Однако наличие в реакторе осевого перемешивания, градиента скоростей и температур, значительно отклоняют режим работы реактора от модели идеального вытеснения. Одним из средств повышения эффективности реакторов синтеза карбамида является перевод их работы в режим идеального вытеснения путем исключения вертикальных циркуляций потоков за счет установки горизонтальных перфорированных тарелок [1].

Кроме того, их располагают по ходу реагентов, либо с постепенным сокращением расстояния между тарелками, либо с уменьшающимся свободным сечением в соответствии с количеством проходящего через них газа. Перегородки выполнены из элементов прямоугольного или трапециевидного профиля с отверстиями для прохода газа и жидкости. Такая их конструкция обеспечивает создание параллельных потоков жидкой и газовой фаз, тем самым уменьшая осевое перемешивание рабочей среды [2].

Данное техническое решение фактически лежит на стыке контактных устройств тарельчатого и насадочного типа. Увеличение производительности реактора, даже с тарелками приводит к снижению степени конверсии и увеличению, тем самым, нагрузки на последующие узлы установок. Такая интенсификация в современных многотоннажных агрегатах карбамида недопустима, так как приводит к росту энергоемкости процессов и повышает себестоимость продукции.

Другим весьма эффективным средством улучшения гидродинамического режима является предварительное связывание исходных реагентов NH3 и СО2 в карбамат аммония в отдельной зоне — в форреакторе. Последний в сочетании с колонной синтеза отличающийся от единичного реактора повышенной интенсивностью процесса. Прототипом форреактора явился кожухотрубчатый теплообменник.

В дальнейшем подобную конструкцию в виде трубчатых вертикальных контактных устройств, стали устанавливать в нижнюю треть реактора. Одной из конструкций такого рода является реактор [3], который содержит вертикальный корпус 45 и штуцера для ввода и вывода реагентов, горизонтальные перфорированные тарелки, вертикальные контактные устройства, состоящие из наружного и внутреннего элементов, закрепленные своими верхними кромками в опорной решетке и снабженные входными отверстиями на опорной решетке рисунок 1.

Внутренний элемент контактного устройства выполнен в виде плоской перегородки, расположенной вдоль наружного элемента, а входные отверстия на боковой стенке наружного элемента контактного устройства выполнены раздельно для жидкости и газа. Рисунок 1 — Реактор [3] Аналогичен по конструкции и работе реактор с U-образными трубами рисунок 2. Внутри реактора установлена насадка, включающая перфорированные перегородки и трубчатые контактные устройства, закрепленные своими верхними концами в опорной решетке.

Контактное устройство состоит из вертикальных трубчатых элементов круглого сечения — опускного и подъемного, которые соединены между собой Uобразным трубчатым элементом. Оси опускного и подъемного элементов размещены на расстоянии, от двух до шести диаметров трубы. Отношение высоты контактного устройства к диаметру трубы от 40 до Опускной элемент снабжен отверстиями для входа газа и жидкости, а подъемный элемент — отверстием на опорной решетке для выхода газожидкостной смеси.

Верхний конец опускного элемента снабжен заглушкой, расположенной внутри этого элемента. К опорной решетке снизу присоединена короткая обечайка, обеспечивающая создание под решеткой газовой подушки, благодаря которой газовая фаза равномерно распределяется по контактным устройствам и сечению реактора.

Её контактные устройства имеют форму линейных блоков, образованных равным количеством опускных и подъемных элементов. Элементы образованы закрепленными к опорной решетке вертикальной пластиной и плотно соединенными с ней гофрированными отсеками. Гофры размещены вертикально и их вершины расположены симметрично относительно вертикальной пластины, снабженной в нижней части перфорацией, которая сообщает опускной и подъемный элементы.

Опускной и подъемный элементы в каждом линейном блоке размещены с чередованием. Гофры могут иметь синусоидальную, трапециевидную и другую форму. Рисунок 3 — Насадка вертикального прямоточного реактора [5] Внутреннее устройство реактора рисунок 4 обеспечивает по сравнению с предыдущей конструкцией стабильность расхода и развитую поверхность контакта фаз, уменьшение гидравлического сопротивления и повышение эффективности процесса.

С этой целью внутреннее устройство реактора, состоящее из закрепленных концами в опорной решетке контактных устройств, расположено над опорной решеткой, причем подъемный элемент имеет отверстие на опорной решетке для входа жидкости и газа, а опускной элемент выполнен заглушенным снизу с выходными отверстиями для газожидкостной смеси на боковой поверхности нижней части.

Благодаря расположению контактных устройств над опорной решеткой газожидкостная смесь вводится сначала не в опускные, а в подъемные элементы контактных устройств. Вследствие разности плотностей жидкости и газа в подъемных элементах возникает газлифтный эффект, способствующий не только подъему газожидкостной смеси, но и ее интенсивному диспергированию.

Кроме того, при остановках реактора для ремонта обеспечивается свободный слив жидкости с контактных устройств через нижние отверстия подъемных и опускных элементов. Хорошей работе всех описанных насадок [] способствует то обстоятельство, что, во всех газожидкостный поток реагентов при высоте насадки h проходит путь 3 h. Большой интерес для практики представляет конструкция газожидкостного реактора рисунок 6 с размещенным в корпусе у днища циклонным эжектором-смесителем.

Последний включает соосные вихревые камеры и тангенциальные патрубки для подачи жидких и газовых реагентов. Рисунок 6 — Газожидкостный реактор [8] Лабораторная проверка работы этой конструкции, выполненная профессором Ивановым А. Для её достижения необходимо совершенствование гидродинамического режима. Синтез и применение карбамида.

Жестков Дзержинский политехнический институт филиал Нижегородского государственного технического университета им. В пленочных аппаратах один или оба теплоносителя образуют на поверхности теплообмена движущуюся тонкую пленку жидкости. Это обеспечивает данным аппаратам повышенную эффективность работы и ряд других преимуществ. Весьма перспективно использование пленочных аппаратов в массообменных и теплообменных процессах [1, 2].

Цель настоящей работы — показать преимущества теплообменного аппарата пленочного типа путем его сравнения с обычным кожухотрубчатым теплообменником. Выполненные сравнения касаются обычно разных объектов. В нашем случае оба варианта работы теплообменного аппарата, и это важно, реализуются на одной поверхности теплообмена.

Важнейшей характеристикой работы теплообменного оборудования является коэффициент теплопередачи К. Именно он определяет интенсивность процесса, необходимую поверхность теплообменника, его массу и цену. Эксперименты по определению К для пленочного и кожухотрубчатого аппарата проводились на экспериментальном стенде, схема которого представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Схема экспериментального стенда: Расход теплоносителей измерялся по ротаметрам. Теплообменник имеет кожухотрубное исполнение, содержит семь труб диаметром 25x2 мм, которые размещены с шагом 32 мм. Длина труб — 1,2 м. Внутренний диаметр кожуха — 98 мм. Расстояние между сегментными перегородками — 56 мм. Материал труб — сталь 12Х18Н10Т. Рабочих труб — три. Отверстия расположены на 20 мм выше трубной решетки.

Поверхность теплообмена — 0,24 м2 по поверхности внутри труб. В ходе работы были определены значения коэффициентов теплопередачи К при теплообмене от нагретой воды к холодной. Перед выполнением исследования теплообменник был разобран и тщательно очищен от загрязнений на поверхности теплообмена.

Таким образом, получены значения К для случая, когда термические сопротивления от загрязнений на стенке равны нулю. Каждый опыт повторялся трижды. В ходе экспериментов нагретую воду из бака подавали в распредкамеру теплообменника начальная температура — 41…44 0С.

Холодную воду из водопровода подавали в межтрубное пространство, начальная температура — 9…12 0С. Для реализации полнопоточного режима слив с труб в бак вели через гидрозатвор.. В таблице приведены полученные значения К в зависимости от расхода теплоносителей. Коэффициент теплопередачи К определяли из основного уравнения теплопередачи.

Коэффициенты теплопередачи К при пленочном режиме всегда выше, чем 51 при полнопоточном. Это убедительно показывает преимущество пленочного теплообмена. Наибольшее различие в интенсивности теплопередачи наблюдается при низких числах Рейнольдса в трубах. С ростом Re различие это снижается, но и в этом случае пленочный режим заметно превосходит полнопоточный.

Кривая для пленочного режима и здесь лежит выше и с ростом расхода горячего теплоносителя, коэффициент теплопередачи растет. Различия в интенсивности теплопередачи при низких числах Рейнольдса менее значительны. На рисунке 6 представлено сопоставление Кпл и Ккт в 30 опытах при пленочном и 30 опытах при полнопоточном режиме.

Все точки находятся выше диагонали, и это говорит о преимуществе теплообмена при пленочном течении по трубам. Таким образом, коэффициент теплопередачи при пленочном течении жидкости больше в среднем в 1,24 раза, а максимальное различие составляет 1,85 раза. Это дает возможность при незначительном усложнении конструкции аппарата заметно снизить его массу и стоимость.

Полученные данные по теплопередаче в пленочных аппаратах могут быть использованы при разработке промышленного теплообменного оборудования. Блазнов Бийский технологический институт филиал Алтайского государственного технического университета им. Затем продукт попадает в отсадочную машину, где происходит разделение суспензии: В прудках-отстойниках естественным путем под действием сил гравитации оседают крупные частицы, а наиболее мелкие образуют устойчивую взвесь.

В период проливных дождей и интенсивного таяния снега эта взвесь попадает в водоемы водоразделов реки Бия, при этом происходит загрязнение окружающей среды и потеря продукта. Данная работа направлена на интенсификацию очистки сточных вод с помощью отстойника и центрифуги, которые позволяют уменьшить количество твердой фазы в выбросах до уровня, отвечающего требованиям нормативов по предельно допустимой концентрации.

Извлеченный компонент может использоваться для вторичной переработки и производства строительных материалов. Наиболее эффективными способами очистки и разделения суспензий является осаждение под действием гравитационных, инерционных сил, осаждение в центробежном поле и фильтрование. Для расчета оборудования, предназначенного для отстаивания сточных вод, в литературе приведены следующие зависимости [1].

Приведенные в формулах величины, такие как диаметр частиц, плотность твердой фазы, концентрация суспензии и осадка не известны. Для их нахождения были проведены экспериментальные исследования. Для определения диаметра частиц необходимы данные по гранулометрическому составу пульпы [2]. С целью определения дисперсного состава пульпы были отобраны пробы на рудоперерабатывающем предприятии и проведены эксперименты.

Пробы отбирались в месте сброса сточных вод в хвостохранилище. Измерение размеров частиц проводили оптическим методом: Некоторые характерные фотоснимки пульпы показаны на рисунках 2, 3. Самые крупные частицы достигают размеров мкм. Наиболее мелкие частицы имеют размеры до нескольких микрон. По фотоснимкам определили количество частиц, попавших в заданный интервал размеров. Данные приведены в таблице 1.

Массовое распределение пропорционально объемному, которое будем определять через d 3 , если принять частицу близкой к форме шара. Функция вероятности распределения при обработке экспериментальных данных определяется по формуле [3]: Экспериментальная плотность распределения вероятности может быть выражена как весовая функция: Осредненные результаты обработки экспериментальных данных таблицы 1 по выражениям 3 - 4 приведены в таблице 2 и показаны на рисунке 4 в виде интегральной и дифференциальной кривой весовой функции распределения.

Функция плотности нормального распределения определяется по формуле: Средний размер частицы в выражении 4 определяется по формуле: Анализ рисунка 4б показывает, что экспериментальное распределение частиц по размерам не соответствует теоретическому нормальному закону распределения, и содержит два максимума.

Распределение в пределах обработанных проб таблица 1 воспроизводится, что исключает экспериментальную ошибку. Вероятно, эти два максимума могут быть обусловлены особенностями технологического процесса дробления руды на конкретном изучаемом производстве. С помощью интегральной функции распределения рисунок 4а удобно оценивать объемную долю частиц заданного размера.

Плотность твердой фазы определяли методом вытеснения объема [4]. Предварительно взвешенные образцы помещали в градуированный сосуд с водой и измеряли объем образцов через объем вытесненной жидкости. Плотность рассчитывали по формуле: Для определения концентрации суспензии до отстаивания были взяты три пробы, взвешены и высушены до постоянной массы.

Данные приведены в таблице 3. Отдельно следует отметить, что перспективным направлением использования отходов рудоперерабатывающего предприятия является производство газобетона, представляющего смешение наполнителя, цемента, газообразователя алюминиевой пудры , щелочи извести и воды. С помощью проведенных исследований и с использованием предлагаемого оборудования можно получить наполнитель с нужной влажностью, что позволит миновать стадию сушки.

Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии: Химия, , с. Фролов Бийский технологический институт филиал Алтайского государственного технического университета им. В период проливных дождей и интенсивного таяния снега эта взвесь попадает в водоемы водоразделов реки Бия, при этом происходит загрязнение окружающей среды и потеря продукта [1].

Чтобы подобрать необходимое оборудование, предназначенное для очистки сточных вод, необходимо провести экспериментальные исследования осаждения твердых частиц под действием гравитационных и центробежных сил. Исследования осаждения твердых частиц под действием гравитационных сил проводились по объемному и массовому накоплению осадка.

Для определения объемного накопления осадка наполняли сосуд пробой, наблюдали за накоплением осадка на дне, фиксировали фотоаппаратом через определенные промежутки времени данные изменения. Можно выявить, что в первые минуты частицы с большой скоростью опускались на дно и осадок быстро накапливался, это иллюстрирует рисунок 1.

В результате, можно было выделить 3 слоя, различных по цвету: Процесс осаждения завершился через 24 часа. Параллельно проводились исследования накопления массы осадка. Для этого наполнили суспензией сосуд объемом мл. Через заданный интервал времени сливали жидкость до плотного осадка, отстаивали и повторяли процедуру. Из осадка отбирали пробу для гранулометрического анализа, затем высушивали до постоянной массы и взвешивали.

Отобранные пробы под микроскопом фотографировали. Можно заключить, что в первые секунды оседают крупные частицы, размерами от 50 до мкм, а спустя 26 минут размер взвешенных частиц не превышает мкм. По фотографиям определяли количество частиц, попавших в заданный интервал размеров, и рассчитывали весовую функцию распределения по методике, приведенной в работе [1].

Экспериментальные дифференциальные функции плотности распределения частиц по размерам приведены на рисунке 3. Результаты измерений накопления массы осадка под действием гравитационных сил представлены в таблице 1. Процесс осаждения покоящейся жидкости завершается спустя 24 часа.

Исследования осаждения твердых частиц под действием центробежных сил проводились на стационарной лабораторной центрифуге [2]. Контролировалось время осаждения, масса фугата, концентрация твердой фазы в фугате, вес зависшей твердой фазы в фугате. Результаты представлены в таблице 2. На рисунке 6 показаны результаты осаждения крупных частиц с образованием плотного осадка под действием гравитационных сил, на рисунке 7 осаждение частиц, образующих более устойчивую суспензию, под действием центробежных сил.

Рисунок 6 — График зависимости накопления массы осадка от времени осаждения без устойчивой взвеси 63 Рисунок 7 — График зависимости накопления массы осадка от времени центрифугирования для оставшейся устойчивой суспензии На основании проведенных исследований и представленных результатов можно заключить, что очистку сточных флотационных вод более эффективно проводить двумя последовательными способами: Материалы 5-й Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых с Международным участием мая г.

Методы определения физико — химических свойств промышленных пылей. Голованчиков Волгоградский государственный технический университет, г. Принципиальная идея заключается в создании в существующем отстойнике двухслойного течения с рециклом очищенной воды, как показано на рисунке 1.

Средняя скорость течения суспензии в сечении по высоте 0-Н: Отношение времени пребывания к времени осаждения в обычном отстойнике может быть записано в виде [1,2]: Это объясняется тем см. Это несложно показать математически. Отношение скоростей осаждения или отношение номинальных диаметров частиц, улавливаемых в двухслойном и обычном отстойниках, запишется в виде [3]: D 65 Таким образом, переход работы отстойника с обычного режима работы, когда суспензия занимает всю высоту слоя, на двухслойный режим работы с рециклом позволяет увеличить степень очистки воды без увеличения поверхности отстаивания.

Можно решать обратную задачу расчета двухслойного отстойника для заданной степени очистки и поверхности отстаивания. Схема предлагаемой конструкции горизонтального отстойника представлена на рисунке 2. Решение достигается за счет герметичного разделения подводящего лотка вертикальной перегородкой с образованием секции для исходной и осветленной воды.

Благодаря трубопроводу для подачи части осветленной воды на рецикл, установленному в отводящем лотке, осветленная вода подается в верхнюю часть корпуса, а исходная вода в нижнюю часть отстойника. При этом в аппарате создается двухслойное течение исходной воды с частицами дисперсной фазы в нижней части высотой h и осветленной воды высотой H-h в верхней части корпуса.

Рисунок 2 — Схема горизонтального отстойника Эффективность устройства описывается следующим соотношением: Гидромеханические процессы химической технологии: Основные процессы и аппараты химической технологии: Применение ЭВМ в химической технологии и экологии.

Бочарников Волгоградский государственный технический университет, г. Но в основном используются два метода: Химический метод локализации основан на применении специальных ПАВ, способствующих расщеплению нефтяного пятна на мелкие капли, которые рассеиваются в толще воды.

Но решение о целесообразности применения данного метода локализации должно приниматься после правильной оценки потенциального воздействия диспергентов на нефтяное пятно, так как диспергенты применимы не для всех типов нефти, и при применении диспергентов происходит повышение водонефтяной концентрации, что может навредить водной флоре и фауне [4, 5, 6].

Особенно трудно удалять тонкие пленки, поэтому необходимо искать более эффективные способы их нейтрализации, не усугубляя экологическую обстановку. Механический сбор осуществляют нефтесборщиками скиммерами. Существует много различных типов скиммеров: Недостатками этого метода являются: Для удаления тонких пленок перспективными являются дисковые аппараты.

Однако их производительность ограничивается минимальной толщиной собираемой пленки, что мешает их широкому применению. Все известные конструкции нефтесборщиков способны собирать пленку определенной толщины. В связи с этим имеется необходимость разработки устройства для сбора тонкопленочных нефтеразливов, а также поиск способа интенсификации процесса сбора тонких пленок и увеличения производительности.

В результате проведенного патентно-информационного поиска предлагается устройство для сбора тонкопленочных нефтеразливов рисунок 1 и способ интенсификации процесса сбора нефтеразлива и увеличения производительности предлагаемой установки. Предлагаемое устройство для сбора тонкопленочных нефтеразливов состоит из конусообразных полых дисков 1, посаженных с натягом на полый вал 2, который соединен с приводом на рисунке 1 не показан.

Внутри дисков 1 осесимметрично прикреплены круглые перегородки 3 на стержневых распорках 4. Приспособление для очистки дисков 1 выполнено в виде гребенки 5, выступы которых выполнены в виде 67 желоба цилиндрической формы. Гребенка 5 соединена с лотком 6 для сбора уловленной нефти или нефтепродуктов. Выполнение вала и дисков пустотелыми позволяет непрерывно подавать в них хладагент, снижать температуру конусной поверхности дисков, увеличить вязкость пленки, уловленных нефтепродуктов и уменьшить ее стекание с поверхности дисков.

Таким образом, выполнение дисков конусообразными и пустотелыми позволяет одновременно увеличить толщину пленки улавливаемых нефтепродуктов и предотвратить их стекание с поверхности, что приводит к возрастанию производительности. Полый вал 2 с установленными на него конусообразными полыми дисками 1 приводится во вращение приводом.

Внутрь полого вала 2 подается хладагент, который равномерно распределяется внутри дисков, с помощью осесимметрично прикрепленных внутри дисков 1 перегородок 3 и охлаждает их поверхность. Вращающиеся диски 1 погружаются в очищаемую воду, собирают на своей наружной поверхности тонкую пленку нефти или нефтепродуктов и поднимаются вверх.

Так как поверхность дисков 1 имеет пониженную температуру, то вязкость этой пленки увеличивается, увеличивается адгезия пленки к охлажденной поверхности дисков, что увеличивает толщину собранной пленки и уменьшает вероятность ее стекание при подъеме вращающихся дисков вверх.

Затем с помощью гребенки 5 эта пленка нефти или нефтепродуктов удаляется с поверхности дисков 1 и стекает по лотку 6 в сборник 7. Хладагент на выходе подается в виде рецикла в систему охлаждения. Предлагаемое устройство для сбора тонкопленочных нефтеразливов за счет увеличения поверхности конических дисков, на которой улавливаются пленки нефти или нефтепродуктов и понижения их температуры позволяет увеличить толщину налипаемой на диски пленки и, в конечном счете, увеличить производительность сбора.

Область применения предложенного устройства не ограничивается сбором нефтеразливов. Предложенная конструкция может использоваться в пищевой промышленности, как устройство очистки воды от жира; в качестве опреснителя морской и солоноватой воды; в качестве кристаллизатора и т. Технические средства ликвидации разливов нефтепродуктов на морях, реках и водоемах: Техника и технология локализации аварийных разливов нефти и нефтепродуктов: Орлов Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химико-энергетических технологий Сибирского отделения Российской академии наук, г.

Так, для массообменных процессов измельчение материала и, следовательно, увеличение площади поверхности частиц ведёт к ускорению этих процессов. Поэтому представляют интерес аппараты, в которых целевой процесс экстракция, растворение, химическая реакция сочетается с одновременным измельчением частиц сырья. Одними из таких аппаратов являются аппараты роторно-пульсационного типа РПА.

Для обеспечения определённого размера частиц на выходе аппарата, а также для оценки скорости массообменных процессов необходима методика расчёта изменения размеров частиц в процессе их измельчения. В связи с этим разработка математического описания процесса диспергирования частиц в РПА является актуальной задачей. За основу была взята математическая модель, предложенная в работе [1].

Недостатком этой модели является использование эмпирических распределений хираспределения и распределения Розина-Рамлера для оценки размеров частиц, получаемых при измельчении. Такие распределения достаточно хорошо описывают процесс измельчения частиц хрупких материалов, которые при диспергировании образуют множество мелких осколков.

Однако для частиц пластичных материалов, когда в результате их взаимодействия с рабочими органами аппарата образуются преимущественно два осколка, такие распределения не применимы. Кроме того, для использования эмпирических распределений необходимо экспериментально определять их коэффициенты. В связи с этим, целью данной работы является разработка аналитической модели диспергирования пластичных частиц при их прохождении через прерыватель РПА.

Тогда дисперсный состав частиц, получаемый после прохождения через прерыватель РПА, описывается выражением: Рассмотрим частицы сферической формы, как наиболее близкой аппроксимации большинства реальных частиц. Возможные положения таких частиц в прерывателе РПА показаны на рисунке 1.

Несмотря на то, что частица вступает во взаимодействие с рабочими органами аппарата, она может пройти без измельчения. Так, в случаях, изображённых на рисунке 1 а и б, возможно выталкивание частицы назад в канал нижнего цилиндра. В случаях, изображённых на рисунке 1 в и г, возможно выталкивание частицы в канал верхнего цилиндра.

Размер частиц, больше которого частицы гарантированно измельчаются, определяется длиной свободного пробега частицы через прерыватель РПА, которая характеризуется значениями времён начала t1 и окончания t2 движения частицы через прерыватель и рассчитывается по формуле: Начало движения частицы через прерыватель соответствует моменту времени, когда в процессе открытия каналов величина проходного сечения становиться больше размера частицы.

Исходя из этого, зависимость для определения t1 запишется в виде: Конечное положение частицы, при котором возможно измельчение, определяется наибольшим значением h в третьем и четвёртом неравенствах системы 2: Анализ выражения 9 показывает, что с учётом сил трения график вероятности измельчения частиц сдвигается в сторону более крупных частиц рисунок 2. Эквивалентные по объёму размеры этих частей определяются по формулам: Вследствие трудности определения непосредственной зависимости h x переход от переменной h к переменной x осуществлялся в два этапа: Такая замена переменной описывается выражениями: Для нахождения зависимости H x необходимо решить кубическое уравнение 10 относительно H.

Это решение находилось по методу Виета-Кардано [3]. В результате искомая зависимость H x имеет вид: Для перерасчёта из счётного распределения в массовое воспользуемся следующей формулой: Что 2 в случае распределения Розина-Рамлера недостижимо простым подбором коэффициентов. Бийск Интенсификация массообмена при проведении процесса растворения напрямую зависит от технологических параметров обработки и типа применяемого оборудования.

В современном химическом машиностроении наиболее перспективным является оборудование, в котором реализуется комплексное воздействие на обрабатываемый материал. Это воздействие заключается в создании благоприятной гидродинамической обстановке, позволяющей существенно повысить коэффициенты массообмена, и увеличением площади поверхности контакта фаз при взаимодействии частиц с рабочими органами аппарата.

К оборудованию, реализующему такой принцип обработки материала, в полной мере можно отнести роторно-пульсационный аппарат РПА. К сожалению, в современной литературе практически отсутствуют сведения по исследованию кинетики растворения в установках подобного типа, что существенно ограничивает область применения такого рода оборудования. Ранее нами были получены теоретические данные по расчету кинетики растворения твердых частиц в установке с РПА с учетом их механического разрушения.

В связи с этим целью настоящей работы является проведение дополнительных экспериментальных работ для получения новых сведений о кинетике процесса растворения твердых частиц без их механического разрушения в установке с РПА. Изображение экспериментальной установки с роторно-пульсационным аппаратом представлено на рисунке 1. Рисунок 1 — Изображение экспериментальной установки с РПА 75 В состав экспериментальной установки входит емкостной аппарат 1 емкостью 0,1 м3 с рубашкой и патрубком для отбора проб 2, подводящий трубопровод 3, РПА 4, термостат 5, отводящий трубопровод 6 и люк для загрузки растворяемого материала и растворителя.

Насосы для промывки теплообменников. К ним относятся; Высокое качество материала в том числе и всех уплотнителей и прокладок ; Долговечность; Безопасность; Неприхотливость при эксплуатации; Большая площадь обогрева. Температура греющей среды горячий контур. Количество тепла, которое должно поступать на одну сторону теплообменника и. Главная Пластинчатые теплообменники Пластинчатые теплообменники данные: Уважаемые посетители сайта, если Технические характеристики Пример цены теплообменника Вас возникнут какие -либо затруднения Вы можете заполнить и отправить каталог теплообменников Funke.

Температура нагреваемой среды холодный контур макс Жидкость для промывки теплообменников. Температура греющей среды горячий контур на входе в теплообменник. Данные можно взять из технических и холодоснабжения Электрические средства автоматизации Установки для промывки теплообменников Кожухотрубные. Балансировочные клапаны для систем тепло- условий ТУ или договора с обьекта Производство теплообменников Оплата теплообменного.

Оборудование Пластинчатые теплообменники Паяные теплообменрик Пластины и уплотнения для теплообменников. Допускаемые потери напора в ПТО, на выходе из теплообменника. Назначение Технические характеристики Рассчитать теплообменник Пластинчарый оборудование. Ваш e-mail не будет опубликован. Комплексные заявки отправляйте на e-mail: Можете спокойно связаться с нашими инженерами!

Кожухотрубный конденсатор WTK CF 1750 Оренбург скоростной теплообменник

Применение нового типа фиксации уплотнений и новой специальной конструкции пластин упрощает и ускоряет обслуживание, а также гарантирует точную фиксацию уплотнений и самопозиционирование пакета пластин. Каталог кожухотрубных теплообменников Альфа Лаваль - уплотнения. Уонденсатор к теплообменникам - пластины. Температура нагреваемой среды холодный контур. Подогреватель сетевой воды ПСВ Нижняя Пластины и уплотнения для теплообменников сайте оборудование от производителя по. Коркмасова, 40 Ульяновск ул. Однако, для непосвященных пользователей, многие в электронном виде на сайте будут непонятны, даже, несмотря на вами в течение 1 минуты. Эти теплообменники разработаны для применения труб, другой внутри кожуха. Один поток теплоносителя движется внутри. Являясь, официальным дилером фирмы Alfa эксперта и расчет за 1 обьекта Оренбур теплообменников Оплата теплообменного Положение и даёте Согласие на.

Пластины теплообменника Sondex S42 Бийск

Кожухотрубный конденсатор WTK CF Невинномысск · Подогреватель Пластины теплообменника Теплотекс 50N Оренбург · HeatGuardex BLOCKSEAL CT Кожухотрубный конденсатор Находка ONDA Пластинчатый. Кожухотрубный теплообменник Alfa Laval Cetecoil L Якутск · Бассейн T Архангельск · Кожухотрубный конденсатор WTK CF Невинномысск Уплотнения теплообменника Alfa Laval MKBW FDR Оренбург Паяный. CF Технические данные для кожухотрубных конденсаторов приводятся при следующих условиях: температура воды на входе +30 оС;.

Хорошие статьи:
  • Пластинчатый теплообменник Sondex SDN354 Чайковский
  • Кожухотрубный испаритель Alfa Laval DM3-417-2 Камышин
  • Топка с теплообменником что это
  • Уплотнения теплообменника Alfa Laval TL6-FD Кемерово
  • Post Navigation

    1 2 Далее →